LÍNEA DE RODILLO 1200 MOSSA: Siembra de 1.000-1.200 bandejas/hora.

LINEA DE SIEMBRA ATLANTIC MAN: Siembra de 1.200-1.300 bandejas/hora.

Con nuestras líneas de siembra en plena producción podemos realizar la siembra de 48.000 bandejas/día aproximadas, lo que supone en torno a 12.000.000 de plantas/día.

Características generales de las líneas de siembra:

Las sembradoras modernas están formadas por un conjunto de elementos mecánicos, eléctricos y electrónicos, que realizan simultáneamente todas las operaciones de siembra. Este conjunto está formado por los siguientes elementos:

• Mezclador de substratos. Consiste en una tolva de capacidad volumétrica de 500-1.000 litros de substrato; tiene un molino mezclador mediante unas aspas accionadas por un motor eléctrico y un sinfín elevador que lleva la mezcla realizada (turbas rubias, negras, perlita, fibra de coco, o vermiculita) hasta la tolva o módulo de llenado y prensado.
• Alimentador de bandejas. Elemento rectangular de dimensiones similares a la de las bandejas y con capacidad para 100-150 unidades. Posee un sensor electrónico que nos indica la existencia o no de bandejas; estas pasan al módulo de llenado y prensado mediante el arrastre mecánico producido por un cilindro neumático o de cadena, posicionando correctamente cada bandeja en el lugar y modulo exacto.
• Módulo de llenado y prensado. Compuesto generalmente por un sinfín elevador que dosifica la cantidad de substrato por bandeja; una tolva de recepción, debajo de la cual se sitúa la bandeja y unas aspas giratorias que van llenando y prensando el substrato. Todo ello está sincronizado y temporizado, movido por motores eléctricos y un cuadro de mandos.
• Módulo de punzonado. El punzonado lo realiza un rodillo con conos invertidos, al avanzar la bandeja sobre el tren de siembra.. Este rodillo contiene tantos conos invertidos como alveolos tenga la bandeja y en la misma disposición. El punzonado realiza unas hendiduras de 1 a 2 cm de profundidad en cada alveolo, (profundidad regulable según la semilla a sembrar).
• Cabezal de siembra. Esta parte del tren de siembra es la que más modificaciones ha sufrido, siempre buscando mayores rendimientos y precisión. Se ha pasado de la siembra manual de los inicios, por las máquinas semiautomáticas de cassettes, los cabezales semiautomáticos de librillo, hasta llegar a los modernos cabezales de siembra automáticos, con rendimientos de 1.500 bandejas/hora.
• Módulo de tapado. Pequeña parte, simple, pero de gran importancia en el proceso de siembra. Está compuesto por una tolva de forma tronco-piramidal que en el fondo lleva una apertura para dejar caer el material para cubrir las semillas sembradas (en nuestro caso vermiculita). Su capacidad de 150 litros permiten tapar entre 80-90 bandejas. Junto a la tolva lleva un raspador por su parte posterior que elimina el material sobrante, dejándolo caer sobre un depósito para recogerlo y reutilizarlo.
• Túnel de riego. Campana o túnel de 1 m, que tiene instaladas en su techo electroválvulas con sus correspondientes boquillas de riego de caudal 0,9-1,2 L/min/ud. El sistema lleva instalado un temporizador y un dosificador volumétrico que inyecta junto con el agua de riego el primer tratamiento fungicida de vital importancia, previo a la germinación.
• Apilador de bandejas. Conjunto de elementos electromecánicos que van recogiendo y agrupando las bandejas sembradas en torres de 4-6 uds según necesidades.

1. Tipo de bandejas: Se ha sustituido el material de fabricación de las bandejas (Cambio de poliestireno expandido por polipropileno).
2. La tecnología usada en nuestras instalaciones es una tecnología de nueva creación que va buscando la automatización del sector (pioneros en España en este sistema y su uso en tomate de industria). Nuestro objetivo, es la consecución de cepellones más compactos (que permitan realizar el trasplante automático), con turbas de tipo superfino y de mayor compactación, que retengan mayor % de humedad y durante un mayor periodo de tiempo (se reduce el estrés de la planta en el trasplante).
   1. Poliestireno expandido (corcho blanco), son ligeras, resistentes y reutilizables, pero debido a su permeabilidad dificulta su desinfección y extracción de plántulas.
   2. Polipropileno o plástico inyectado, las bandejas de plástico tienen una pared totalmente uniforme y sin porosidad, por ello no presentan los inconvenientes en cuanto a la dificultad de desinfección, ya que la pared es del todo uniforme y no porosa como la de poliestireno. En cuanto a la dificultad de la extracción de plántulas en el caso de las bandejas de polipropileno es fácil y rápida, debido también a la su pared lisa y no porosa. Tienen una vida útil muy larga, de unos 10 años, en cambio la vida útil de las bandejas de poliestireno es de 3-4 años. Otra ventaja de las bandejas de polipropileno es su facilidad de reciclaje (Una vez desechadas por rotura o degradación, vuelven a fábrica donde son fundidas y reutilizadas para la fabricación de nuevas bandejas).
3. Suelo radiante en cámara de germinación: El sistema en cámara de germinación consistirá en una tubería multicapa empotrada en la capa de mortero que discurre bajo toda la superficie de la cámara de germinación. Esa tubería conducirá agua caliente (a una temperatura baja en relación con otros sistemas de calefacción) producida por una caldera. El agua transmitirá el calor al suelo a través de la tubería y el suelo, a su vez, transmitirá el calor a todo el ambiente de la cámara. Las tuberías de agua serán de material multicapa y se distribuirán sobre el forjado interponiendo un aislante térmico para evitar que el calor se disipe hacia la planta inferior. Las principales ventajas de este sistema son:
   1. No sólo calienta en invierno si no que programándolo en verano refresca y así podemos conseguir la temperatura indicada en cada época del año.
   2. Ahorro de espacio, evitando tener objetos que ocupan espacio como pueden ser los radiadores u otro sistema de calefacción.
   3. Este sistema consume menos que los convencionales de calefacción, por lo que supone un mayor ahorro energético.
   4. Confort óptimo y uniforme, ya que toda la estancia se calienta por igual.
   5. El bajo grado de humedad conseguido evita la aparición de enfermedades y fisiopatías.
   6. Se optimiza la germinación de la semilla (mayor y más equilibrada la germinación) y se puede llegar a conseguir entre un 2-2,5 % más de germinación.
4. Sistema de riego y tratamiento localizado, que consiste en una estructura (barra pulverizadora) que se deslizará por un riel sobre el piso y cumplirá la función de realizar un riego más homogéneo y eficaz que el de los aspersores actuales, ya que es una barra que irá a una velocidad constante. Las principales ventajas de este sistema son:
   1. Este sistema de riego resulta más ventajoso por su eficacia, ya que va una velocidad constante pudiendo regar/abonar a las plantas cuando lo que necesiten en la medida que lo necesiten, incluyendo que la mano de obra es mucho menor y regando uniformemente todas las plantas sin dejar ninguna zona sin regar.
   2. Consigue la uniformidad en la distribución haciendo que una franja transversal de boquillas de abanico con un caudal y presión determinados, avance lentamente varias veces a lo largo de toda la masa de bandejas.
   3. Permite la sectorización de diferentes áreas del invernadero según tipo de cultivo y momento de desarrollo de la planta; así como diferentes aplicaciones de fertirrigación según las necesidades de la planta.
5. Empresa certificada en producción ecológica. Tenemos una línea de producción ecológica.
6. Empresa certificada en Iso 9001 e Iso 14001 que garantiza la trazabilidad y calidad del producto en todos los procesos del mismo, así como la implantación de un Sistema de Gestión Ambiental (se optimiza la gestión de recursos y residuos, reduce los impactos ambientales negativos derivados de su actividad o aquellos riesgos asociados a situaciones accidentales).